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为顺应白酒行业数智化升级趋势，泸州老窖全力构建从包材供给到成品生产及物流的全链智能体系，打造了行业首家按“灯塔工厂”标准建设智能包装中心。该智能包装中心依托数字孪生、AI、大数据等新技术，并自主研发核心设备实现多项技术突破，大幅提升生产效率、降低成本，带动上下游智能化升级，树立白酒行业智能制造标杆。
本刊记者 罗丹 任芳
泸州老窖是我国著名白酒品牌，被誉为“浓香鼻祖，酒中泰斗”，拥有400多年的酿酒历史，产品线丰富，既占据高端白酒价值高地，又覆盖大众消费基本盘。自2015年开始，泸州老窖积极推进智能化转型升级并取得丰硕成果，打造了“智能制曲—智能酿酒—智能包装”的智能生产体系，2024年获评白酒行业首家智能制造标杆企业、全国首批“卓越级智能工厂”。
其中，作为白酒行业首家按“灯塔工厂”标准建设的项目，泸州老窖智能包装中心通过运用数字孪生、、AI等先进技术，打造行业领先的自动化灌装生产设备与自动化仓储物流集成系统，构建覆盖基础酒储存、包装、仓储、成品出库的全流程智能管理体系。依托智能包装中心的建设，泸州老窖开始向装备自动化、系统数智化的方向跃升，不仅在白酒行业智能包装、仓储技术研发应用和数智化系统管理方面达到业界领先水平，还有力带动供应链上下游企业的智能化全面升级。
项目背景
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白酒作为中华民族的传统饮品，不仅是承载民族文化的独特符号，更是国民经济中消费板块的重要组成部分。白酒酿造工艺复杂且环环相扣，在传统酿造模式下众多环节高度依赖经验与人工技艺，生产过程自动化、信息化、标准化程度偏低，使白酒企业难以兼顾成本与效益，且无法实现统一的质量控制。
随着中国经济蓬勃发展与消费水平不断攀升，大众对高品质白酒的需求日益增长，传统生产模式下的低效率与高市场需求之间的矛盾愈发突出，亟待引入数字化技术与自动化工艺，推动白酒行业的数智升级。2015年是白酒行业制造转型的关键时间节点，《中国制造2025》《2015产业振兴和技术改造专项重点方向》等一系列重要的政策发布，共同推动白酒行业从粗放制造向现代制造转型，行业竞争也从渠道竞争逐步升级为品牌、供应链乃至生态链的综合竞争，整体升级变革迫在眉睫。
泸州老窖智能包装中心
在“十四五”时期，泸州老窖为破解传统生产模式的局限，应对劳动力不足、生产效率低等问题，选择以数智化转型为突破口，打造全流程智能管理体系，在实现制曲与酿酒环节的智能化后，着手进行智能包装中心建设，努力实现白酒包装与物流的智慧升级。
项目概况
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泸州老窖智能包装中心位于四川省泸州白酒产业园区，2019年正式启动建设，2024年1月启动试生产。项目规划投资21.36亿元，总建筑面积18.13万平方米，年包装能力10万吨，成品酒储存能力超过500万件。
包材立体库
泸州老窖智能包装中心包含包材立体库区、自动化灌装生产区、成品智慧物流区、供应链调度中心四大功能模块，拥有高速自动化灌装生产线5条、包材立体库1个（货位2万个）、成品立体库2个（货位12万个），并配有高速灌酒机、智能装盒打钉设备、数字化检测设备、自动分拣机、AGV等先进自动化设备。
在几乎没有相关经验可以参考的前提下，泸州老窖在智能包装中心项目规划阶段采用先进的3D仿真技术，通过仿真和模拟来验证设计的合理性和可行性，在2020年完成可行性论证后才启动实际建设。项目建设过程中，泸州老窖与设备供应商就各个环节的自动化进行创新研究与问题攻克，截止发稿前累积共同发明专利61项。目前，泸州老窖智能包装中心取得白酒行业灌装速度最快、质量检测最严、智能化水平最高、数字化最先进、技术自主创新最多的成绩。
核心物流系统及作业流程
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泸州老窖智能包装中心的生产前工序，包含包材出入库、出库缓存、自动上料、包材外观检测、二维码检测、洗瓶、封盖等多个关键环节。核心生产工艺流程为：空瓶卸垛—洗瓶控水—灌装封盖—液位及杂质检测—酒瓶贴标、喷码—装盒—装箱—码垛—成品入库。
空瓶卸垛
1.包材入库与配送上料
供应商送货至包材库后，利用卸货系统进行自动卸货，包材精准存入立体库对应货位，系统实时更新库存数据。生产线根据生产计划通过调度发起包材需求，明确配送时间与规格后，包材从包材库出库进入缓存区进行缓存，并通过AGV实现搬运上料。
2.成品包装与入库流程
自动化灌装线完成灌装、封盖、测封、贴标后，成品酒经传送带输送至装箱机进行包装。机械臂自动完成成品装箱、封箱与喷码，同步关联“五码”信息，生成追溯数据。成品酒以整托形式转运至成品立体库，WMS记录存储位置与批次信息。
纸箱贴标机
3.成品出库与运输流程
供应链调度中心接收订单后，EWM系统自动检索库存并生成出库任务。机械臂对整托货物进行拆垛，同时核对产品追溯码信息，确保批次无误并利用滑块分拣机进行分拣，分拣后的成品通过传送带直达装车月台。
4.供应链调度中心
与普通包材库与成品库不同，泸州老窖智能包装中心构建了覆盖“包材物流—生产物流—销售物流—智慧调度-全链追溯”的一体化物流体系。包材库与生产、订单系统实时对接，动态监控库存状态，自动生成补货指令，实现包材与成品的精准管控。智能仓储管理系统中的堆垛机、机械臂与自动分拣机设备等多智能设备协同，可完成货物自动存取、码垛与分类。
此外，泸州老窖将“一物一码”于2025年升级为“五码合一”系统，实时监控产品从生产到销售的全过程，便于全链路追溯和管理，实现多种物理防伪和数字防伪。为每瓶酒赋予“数字身份证”，实现“箱、盒、瓶”一体化管理，记录包材来源、生产环节、物流轨迹及终端流向，支持防伪查询与渠道管控。自动采集物流各环节时间、位置数据，为供应链优化提供决策支撑，实现“来源可溯、去向可追”。
自动装箱机
项目亮点与主要创新
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1. 数字孪生技术全流程贯穿，颠覆传统建厂模式
“由虚到实”建设：项目建设前通过3D仿真技术搭建虚拟模型，对厂房基建、动线布局、物流、信息流等进行仿真验证，提前规避“先建后改”的行业痛点，节省规划时间与资本投入，提升设备利用率与应急响应效率。并且，创新性地变更传统白酒厂房布局，将原本的三层布局修改为两层，为其他白酒企业提供可参考的范本。
“虚实融合”运营：投产后通过设备协议端口实时采集运营数据，在虚拟平台映射生产状态，实现生产过程、设备故障、库存动态的可视化监控，积累海量数据支撑后续优化，推动生产从“经验决策”转向“数据驱动”。
2. 核心设备自主研发，攻克白酒包装技术难题
在项目建设过程中，实现多个“0到1”的突破，并将研发的装备、系统与方法进行知识产权同步固化，其中杂质检测机与自动装盒机的突破带动白酒包装设备技术大幅升级。
其中，白酒行业首台数字化内在杂质检测机针对白酒检测无先例的问题，通过AI与机器视觉系统，解决“酒体晃动、玻璃瓶折射、杂质与酒花区分”三大核心难题，检测精度达50～100微米，检测准确率达99.99%，填补行业空白。
自动装盒机突破国内外酒类软盒包装设备的局限，以国窖1573硬盒礼盒为蓝本，联合设备商研发了适用于硬盒的从单模块到大型装配机的全系列设备，实现拆盒、放瓶、装盒、打钉等10多个复杂工艺环节的高精度自动化。
3. 多系统深度整合，打造全链数字中枢
从数字化总体设计、软硬件配套、组织人员变革、数字化业绩管理和生态圈建设等方面入手，开创了同步规划、同步设计、同步建设与同步上线的“四个同步”模式。实施了计划、采购、生产、仓储等六个信息系统，打造了供应链调度指挥平台，与自动化生产设备一起上线，实现了从单机、整线、车间、公司层级的纵向打通，也完成了从研发、计划、采购、生产、仓储到运输的横向贯通。2023年被工信部评为白酒行业首家“数字领航”工厂。
供应链调度大屏
4.推进供应链上下游协同标准化建设实现降本增效双重突破
项目统一了瓶、盖、箱、礼盒、手提袋等包材物料的设计、生产和产品公差标准，并采用了统一的运输包装载具、装载平台及链道式集装箱车辆。实现包材标准化、载具规范化、运输自动化和统一调度。标准化建设后，供应链整体响应速度提升40%，运营成本下降20%。
运营效果与经验
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泸州老窖智能包装中心不仅在建设过程和技术层面实现多项突破，还在后续运营中实现“人力减负+产能跃升”的跨越提升，在生产效率、绿色创新、供应链协同、标准化方面均有所建树。
1. 突破技术边界，引领行业创新进步
泸州老窖智能包装中心项目累计获得近60项共同发明专利，攻克百余项技术难关，其数字仿真智能工厂建设方案、跨行业联合研发模式、数字孪生应用路径，为其他白酒企业提供可借鉴的转型方案，带动行业从“单点机械化”向“全流程智能化”跨越。
数字孪生生产线
采用跨行业合作模式，与设备商（硬盒装盒机）、数字孪生团队（虚拟仿真）建立深度合作，形成“需求导向—联合研发—成果落地”的创新闭环，打破国外技术垄断。
2. 灌装速度行业第一，物流融入生产
泸州老窖智能包装中心灌装自动设备的引入，在使人力成本大幅降低的同时，还实现产能的跃升：传统人工生产线需150人“两班倒”，而智能产线仅需10人负责设备操作。5条高速自动化灌装生产线，速度达1.5万瓶/小时，远超行业平均水平。
泸州老窖智能包装中心构建起“包材—成品”双立体库体系与“不落地”生产模式：从包材入厂到成品出库，全程通过传送带、机械臂衔接，无人工接触，保障品质稳定性。
3. 包材优化环保，践行“双碳”目标
泸州老窖智能包装中心在包材优化方面实现“降本与环保双赢”的策略，对包材进行标准化的统一和规范，如统一酒瓶口模、盖子配合尺寸公差标准，解决了酒瓶与瓶盖选择性配合问题，提升灌酒速度1倍以上；还通过载具标准化定制的形式减少包材运输过程中的损耗，将AGV搬运所用的托盘、隔板、周转箱均按产品形状专属设计并循环利用。取消高端产品线运输中的塑料薄膜防护，通过优化礼盒结构与印刷工艺替代传统防护方式，在节约生产成本的同时也显著减少塑料废弃物。
此外，包装中心在设计之初，就巧妙的利用酒库与包装中心之间的天然30米高度差，灌装酒可从酒库通过管道从上到下自流而下，大大节约了酒体运输、抽酒泵等能源的消耗。将5条灌装线的部分连续不间断运行的824套传统输送电机更换成最先进的MOVIGEAR一体化电机（即控制器、电机、变速器一体），节约40%以上用电。
4. 以“链主”身份带动全产业链升级
泸州老窖作为供应链的“链主”，在自身实现智慧物流转型升级的过程中，也客观带动上下游的技术跃迁与数字化转型。在项目初期，国内自动化生产线单价为500万～800万元，泸州老窖通过联合研发倒逼设备商技术迭代，如今行业高端包装生产线单价突破亿元，国产装备技术含金量大幅提升。此外，泸州老窖作为“链主”企业，通过与上下游共享信息化系统，帮助供应商提升管理标准化、设备质量与工艺水平，使供应商数字化程度同步提升，核心竞争力大大增强。
5. 柔性生产，持续迭代升级
智能包装中心的落成并不意味着泸州老窖数智化转型的结束，据相关人员介绍，泸州老窖因技术改革所成立的“工业4.0小组”已正式更名为 “卓越运营中心”，将持续追踪全球在包装与物流领域的先进技术，未来将在自动装卸货、数字孪生、人工智能大模型与具身智能等前沿技术领域和物流难点领域持续跟进，保障创新的可持续性。此外，泸州老窖智能包装中心还预留有新灌装线和柔性自动化生产线的位置，未来可根据企业生产需要进行持续建设。
泸州老窖智能包装中心的核心价值在于“0到1”的突破——既解决了白酒行业自动化、数字化的共性难题，又通过绿色化、协同化创新重构产业生态，不仅使自身供应链水平领先行业至少一个层级，更以“灯塔”之力推动中国白酒行业迈入数智化新时代。
———— 物流技术与应用融媒 ————
编辑、排版：王茜
本文内容源自，有删改。
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